该项目：

正如人们各不相同一样，当今全球消费社会中提供的商品种类也同样丰富多样。在汽车行业，不仅有各种汽车制造商，而且每家制造商都拥有多个品牌和众多车型，而每个车型又提供多种不同版本。各个零部件之间的差异往往微乎其微。

车辆的许多部件，尤其是发动机和底盘，都是金属铸件。铸造模具的制造和铸造工艺本身都是复杂的流程，只有通过批量生产才能实现经济效益。

来自七家公司的代表（弗劳恩霍夫IWU研究所、弗劳恩霍夫IWS研究所、BOHAI TRIMET汽车控股有限公司、EDAG工程有限公司、欧瑞康AM欧洲有限公司、奥迪股份公司和采埃孚弗里德里希港股份公司）已启动由德国联邦教育与研究部（BMBF）资助的AGENT-3D_CastAutoGen项目，该项目的第一步是研究如何通过增材制造对标准铸件进行修改，以满足不同的要求。

由弗劳恩霍夫IWS研究所牵头的“方案2”测试对象，是一个长25厘米、由铝合金AlSi12Cu1(Fe)制成的铸造支架，该支架需要额外的稳定性及连接件。为此，通过3D打印（激光金属沉积 ——LMD）技术，采用AlSi1MgMn材料制作了支撑结构。计算机断层扫描（CT）技术为此提供了清晰的分析结果。

做出了以下两个假设：

• 铸件向接触区域释放了气体，通过在压铸过程中提高真空度，可以减少这种现象。
• 由于可达性方面的原因，LMD粉末喷嘴的角度并非最优。

只需进行三次各12分钟的CT扫描，就能以经济高效的方式开发出这种混合托槽的制造工艺，并显著提高产品质量。