气孔、孔隙、气泡、热裂纹、尺寸变化或夹杂物——借助Comet Yxlon工业X射线和CT系统进行无损检测（无损检测 ，NDT），可对典型的铸件缺陷进行大批量的人工、辅助或自动检测。
一个质量至关重要的行业
由于金属铸件被广泛应用于汽车、航空航天和通用机械制造等众多行业，对其质量保证的要求不仅极其严格，而且多种多样。诸如飞机涡轮叶片或轻合金轮毂等与安全相关的零部件，通常需要进行100%检测。借助自动缺陷识别（ADR）技术，Comet Yxlon 帮助铸造厂以具有竞争力的价格生产出优质铸件产品，同时有效预防缺陷并减少停机时间。
工业X射线在铸造厂中的应用
- 铸件质量的检验，例如气孔和夹杂物
- 内部结构的几何测量
- 壁厚分析
- 计划与实际对比
- 制动盘接头的检查
- 活塞中冷却通道的测量
评估缺陷，确保材料完整性
在涉及铁、铝、镁或锌等材料的各种铸造工艺中，都可能出现典型的铸造缺陷，这些缺陷会对产品质量产生重大影响。仅举一例：如果型腔位于零件表面正下方，在后续加工（如铣削、磨削或攻丝）过程中，这些型腔可能会被打开。抽样检查有助于验证铸造工艺的稳定性，从而确保零部件的质量。
工业X射线还是CT扫描？关键在于材料密度。
选择X射线还是计算机断层扫描（CT）系统的决定，与制造商采用的铸造工艺类型无关。然而，金属的密度、部件的尺寸及其壁厚对所需能量起着重要作用。Comet 的Yxlon工业X射线和CT系统能量范围为20 kV至600 kV，可满足各种应用和零件的检测需求。
洞察更深：采用HDR技术的实时X射线检测
传统的二维荧光透视检测存在一个局限性：它无法提供关于缺陷深度位置的具体信息。随着高动态透视（HDR）技术的引入，Comet Yxlon 开发了一种支持实时成像的数字图像处理方法。HDR 技术使得在将工件移入X射线束时，能够对深度位置进行准确估算。
利用计算机断层扫描技术提供多角度视角
与二维X射线检测相比，计算机断层扫描（CT）能够提供有关物体内部结构的详细三维信息，清晰显示现有缺陷的确切位置、形状和尺寸。由于铸造模具会随时间变化，且结构变得日益复杂，CT是解决尺寸精度、壁厚测量、目标值与实际值对比以及包括统计评估在内的气孔率分析等具体问题的理想方案。
面向未来的系统：升级至自动化
模块化、现代化的车辆平台需要大规模生产，因此自动化流程至关重要。特别是在全检 以及大批量生产的情况下，为了节省时间和降低人工成本，自动化装卸已成为常态。作为面向未来的系统，Comet 的Yxlon产品是一项安全可靠的投资，因为它们日后可以升级至自动化技术。