プロジェクトの概要：

人々の嗜好がさまざまであるように、今日のグローバルな消費社会における商品ラインナップも多岐にわたります。自動車業界では、さまざまな自動車メーカーが存在するだけでなく、各メーカーが多くのモデルを展開する複数のブランドを維持し、さらにその中で多くの異なるタイプが提供されています。個々の部品は、わずかな違いしかないことも少なくありません。

車両の多くの部品、特にエンジンやシャシーは金属の鋳造品です。鋳造用の金型製作や鋳造プロセス自体は複雑な工程であり、量産によって初めて費用対効果が生まれます。

BMBF（連邦教育研究省）の助成を受けたAGENT-3D_CastAutoGenプロジェクトにおいて、7社の代表者（Fraunhofer IWU、Fraunhofer IWS、BOHAI TRIMET Automotive Holding GmbH、EDAG Engineering GmbH、Oerlikon AM Europe GmbH、Audi AG、ZF Friedrichshafen AG）が参画し、標準的な鋳造品を付加製造（アディティブマニュファクチャリング）によってさまざまな要件に合わせてどのように変更できるかを第一段階として検証しました。

Fraunhofer IWSが主導したシナリオ2のテストピースは、アルミニウム鋳造合金AlSi12Cu1(Fe)製の全長25 cmの鋳造製ブラケットであり、追加の安定性と連結要素が必要でした。この目的のため、AlSi1MgMn製の支持幾何形状が3Dプリンティング（レーザーメタルデポジション - LMD）によって付与されました。コンピュータ断層撮影（CT）により、明確な洞察を得ることができました。

2つの仮説が立てられました。

• 鋳造品から接触領域へとガス放出（アウトガス）が発生しており、これはダイカストプロセス中のより高い真空度によって低減できる可能性があること。
• アクセシビリティの理由から、LMDパウダーノズルの角度が最適ではなかったこと。

わずか3回の12分間のCTスキャンにより、品質を大幅に向上させながら、このハイブリッドブラケットの製造プロセスをコスト効率よく開発することができました。