2025 feierte PCT sein 60-jähriges Bestehen.

Ein Rückblick auf jahrelange Innovation und Neugier.

In einem kleinen Labor im dritten Stock von Comet In der Röntgenfabrik von in Liebefeld bei Bern in der Schweiz begab sich eine Gruppe engagierter Spezialisten auf eine Reise, die die Zukunft von Comet Von bescheidenen Anfängen mit Vakuumkondensatoren für die Rundfunkübertragung Industrie um zu einem wichtigen Akteur im Bereich der HF-Stromversorgungssysteme zu werden Comet Das Engagement von [Unternehmen] für Qualität und Kundenservice ist ungebrochen. Entdecken Sie die Entwicklung von [Unternehmen]. Comet PCT, von seinen Anfängen als alternative Produktlinie bis hin zu seiner heutigen, unverzichtbaren Rolle für den Erfolg des Unternehmens.

Zu der Zeit, als Gordon Moores Beobachtung den Lauf der Technologie für immer veränderte, hatte Comet in der Schweiz erkannt, dass eine Konzentration auf einen so engen Bereich – bei gleichzeitigem Wachstum des Röntgenröhrengeschäfts – Risiken birgt. Mehrere Jahre lang wurden alternative Geschäftsfelder geprüft. Idealerweise solche, die zu Comets bestehender Ausrüstung und dem Wissen der Ingenieure über Vakuum- und Hochspannungstechnik passten. Fündig wurde man schließlich bei der Herstellung von Vakuumkondensatoren, die der von Röntgenröhren recht nahekommt: Mechanische Bearbeitung, Oberflächenbehandlung, Vorlaugung, Glasbläser-/Keramiktechnologie und Pumpvorgänge sind identisch; nur bei der Formung und Prüfung geht die Produktion von Vakuumkondensatoren eigene Wege. 

Bereits zu jener Zeit wies die Hochfrequenztechnik (HF) ein größeres Wachstumspotenzial auf als die Röntgentechnik, was die Aufmerksamkeit der Comet-Führungskräfte erregte. Beim Bau von Sendeanlagen wurden Vakuumkondensatoren aus Sicherheitsgründen gegenüber Ölkondensatoren bevorzugt. Obwohl der Markt rund 150 Vakuumkondensatortypen anbot, konzentrierte sich Comet zur Gewinnmaximierung auf nur drei komplexe Typen, die sich nicht für die Massenproduktion eigneten. Weniger kritische Kondensatoren wurden vermieden, um kostspielige Investitionen in die automatisierte Fertigung zu umgehen. Stattdessen konzentrierte man sich auf High-End-Keramikkondensatoren mit variabler Kapazität, mit dem Ziel, europäische Kunden durch wettbewerbsfähige Preise vom Umstieg von Glas- auf Vakuumkondensatoren zu überzeugen.