Aker Solutions社 レベルIII検査員 Per Gunnar Johansen氏へのインタビュー
2026年2月24日
Aker Verdalでは、長い季節や冷たい風、夜勤、そして決して止まることのない日々のルーティンの中、巨大なスチールジャケットが組み立てられていきます。何千もの溶接部が文書管理システムの中に記録され、検査員がホールを行き交い、機器が休むことなく稼働しています。数千トン単位の規模とミリ単位の公差が求められる場所において、信頼性は機能の一つではなく、必須条件なのです。これはPer Gunnar Johansen氏が働く世界であり、現場の流れが維持される仕組みです。
巨大な鋼鉄のスケールでの検査
レベルIIIとしての責任について教えていただけますか？
「私のレベルIIIとしての立場には、規格、解釈、技術的な決定の対応が含まれます。日々の業務は、文書作成、検査員のサポート、規則および品質基準への準拠の確認の組み合わせです」
Akerは極めて大規模な作業を行っていますが、これが非破壊検査の作業にどのような影響を与えていますか？
「ジャケットは洋上プラットフォームの『足』にあたります。ヴェルダーでは、一度に4基を建造することができます。A1またはA2生産ホールでのプレハブから完成したジャケットまで、約1年かかります。サイズは約2,900トンから22,000トンの範囲です。これまで建造した中で最大級のものは約24,000トンでした。高さは140メートルを超えることもあります。生産量はさまざまですが、一般的には一度に4基のジャケットを製造できます」
これらの構造物には何千もの溶接箇所が施されます。検査の作業量はどのようにして決まるのでしょうか？
「規模が非常に大きいです。すべてに溶接が関わっており、各溶接はそのカテゴリに応じて検査する必要があります。NDTの量は溶接の位置によって異なります。検査レベルは規格に準拠しており、お客様から追加の管理を要求されることもあります。ジャケットは巨大なため、検査の作業量は膨大になります」
流れを確実にするシステム
Aker Solutionsでは、製造は1つのシステムとして連携する複数の補完的なNDT手法に依存しています：
- PAUT － 重要溶接部の主要な体積検査手法
- UT － 標準的な超音波探傷試験
- MT － 表面きず
- VT － 最初の検査ステップ
- ガンマ線（Ir-192 / Se-75） － 狭隘部やポータブルなセットアップ用
- RT / X線 － 高画質なイメージングと製造におけるペースメーカーとなるステップ
これらの手法は競合することなく連携し、それぞれが規格、溶接カテゴリ、MIPSに従って選択されます。
「300 kVシステムは非常に優れています。安価ではありませんでしたが、その価値を十分に発揮しており、ほぼ連続して、基本的に24時間365日稼働しています」
Per Gunnar Johansen氏、レベルIII検査員、Aker Solutions
システムはどのようにして使用する手法を決定するのでしょうか？
「検査員が検査手法を選択するわけではありません。それらは、溶接の板厚、材料の種類、検査カテゴリ、設計図面の要件など、システム内で設定されたルールに基づいてMIPS（Method Integrated Project System）で自動生成されます。たとえば、Aカテゴリの溶接であれば自動的に100%のNDTがトリガーされ、システムがVT、MT、UT、またはRTの適切な作業指示書を作成します。
新しい溶接番号がMIPSに入力されると、設定がすでに定義されているため、必要なすべての手法がすぐに表示されます。高度なUTタスク向けのこれらの自動生成ルールには、PAUT（フェーズドアレイUT）も含まれています」
日々の業務におけるMIPSの役割について教えていただけますか？
「MIPSはMethod Integrated Project Systemの略であり、Verdalのサイトだけでなく、ノルウェーのAker Solutions全体で使用されている大規模なシステムです。材料の受入、追跡、文書化、検査ワークフローの中心となるシステムです。あらゆる部門が機器、部品、作業進捗を登録するために使用するため、MIPSに記録されない限り何も動きません。
NDT部門向けには、すべての溶接と検査タスクを処理するMIPSの専用部分があります。Aker Verdalのすべての職場（A1、A2、ジャケットエリア、配管ホール、倉庫）がシステム内で定義されています。各溶接には一意の溶接番号が割り当てられます。製造部門が溶接を完了すると、MIPSで『RI － 検査準備完了（Ready for Inspection）』とマークします。私がA1などのエリアを担当している場合、毎朝、前日に完了した内容を確認することから始めます。まずVT検査員が目視検査を実施し、その後、MT、UT、場合によってはRTといったどのNDT手法が必要かがシステムに表示されます。
MIPSから溶接の完全なリストを取得でき、図面を直接呼び出すこともできます。また、2、3年前に導入されたEasyViewという機能も使用しています。EasyViewは、板厚、長さ、材料、検査カテゴリ、その他の主要なパラメータを含む、溶接の3D視覚表現を提供します。MIPSに直接リンクしているため、検査員は特に鋼構造物において、自分が正確に何を見ているのかをはるかに容易に理解できます。つまり、MIPSは溶接データ、図面、検査ステータス、そしてワークフロー全体を提供します。基本的には、AkerでのNDT作業の進め方を支えるバックボーンです」
レポート作成はどのように行われますか？
「当社が手掛ける大規模プロジェクトの多くは、ネガティブ・レポーティングを採用しています。つまり、不具合が見つかった場合や、溶接部の補修が必要な場合にのみ、正式なレポートを作成する仕組みです。問題なければレポートは作成しません。システムがすでに、すべての検査に合格したことを示しているからです。しかし現在、お客様からの異なるご要望に対応する新たな業務も増えています。例えば海洋開発プロジェクトでは、合否に関わらず、すべての溶接部に対して物理的なレポートの提出が求められます。これがポジティブ・レポーティングです。ポジティブ・レポーティングでは、使用した手法、検査対象、その結果など、すべての溶接部について完全なレポートを作成します。」
溶接部が不合格となった場合はどうなりますか？
「溶接部の補修が必要な場合は、ネガティブ・レポーティングのプロセスに組み込まれます。不具合の正確な位置を示す詳細なレポートを作成します。例えば、溶接部の全長が2,800 mmで、補修箇所が1,000 mmから1,020 mmの間である場合、スケッチ上に正確な位置をマークしてレポートに記載します。その後、そのレポートが責任者とお客様にメールで送信されます。
一度限りのトラブルであれば、例えば今日は20 mmの補修を行い、その後1週間何もないといった場合は通常問題ありません。しかし、同じ種類の不具合が連日発生する場合は、対策が講じられます。」
最も重要な場面における信頼性
長年にわたりX線装置の責任者を務めていらっしゃいますが、システムの選定と保守はどのように行っていますか？
「はい、長年すべてのX線装置を担当しており、新しいシステムが必要なときには必ず関与しています。Comet X-rayの販売代理店であるHolger Hartmann社とは長年の協力関係にあり、よく知っています。Comet製の新しい300 kV X線システムが必要な場合は、私が計画を立てます。装置の責任を他の人に引き継ごうと試みたこともありますが、現在も大部分を自分で担当しています。
また、UVメーター、照度計、PMI機器、一般的なNDT機材、RT、ガンマ線源、X線システムなど、多くの装置の校正をHolger Hartmann社経由で依頼しています。」
トラブルが発生した場合の保守やサポートはどのように行われますか？
「X線システムに異常が発生すると、バンカーから私に連絡が入ります。現場に赴き、コントロールユニットのエラーメッセージを確認します。次に、Holger Hartmann社の担当者に連絡し、メッセージの内容を伝えます。Holger Hartmann社の指示に従い、メニューの操作やコードの入力などを行い、自分で復旧できる場合もあります。しかし、より深刻なメッセージの場合は、システムを販売代理店に送り、サービスを依頼します。Comet EVOの診断レポートを出力したのはこれまでに一度だけです。コントロールユニットの背面にあるUSBメモリを使用してレポートを抽出するだけで、簡単に行えます。」
Cometの装置の性能はいかがですか？
「X線システム自体の定期的な校正ルーチンはなく、あるのは修理ルーチンのみです。それほど装置が優れているからです。当社のComet EVO 300DおよびEVO 225D/1200ユニットは、長年にわたり稼働しています。購入した225 kVユニットの1台は、閉山した古い鉱山から中古で入手したものです。すでに使用されていたものですが、保証がついていたため購入し、それ以来ずっと使用しています。また、焦点サイズ1 mmの300 kVシステムもありますが、これは非常に優れた装置です。5年、7年、あるいは8年ほど前に購入したもので、現在ではほぼ24時間365日、連続稼働に近い状態で稼働しています。」
「私にとって、信頼性がすべてです。ほぼノンストップで稼働するシステムが必要な場合、初期費用が高くてもその価値は十分にあります。故障の多い安価な装置は、ダウンタイムによって結果的に多大なコストがかかります。何年も前に購入したEVO 300 kVユニットはその好例です。高価ではありましたが、ほとんど問題なく数千時間にわたり稼働し続けています。そのため、信頼できる高品質な装置に投資する方が得策であるという意見に同意します。これほど頻繁に使用される環境では、品質こそが違いを生み出すのです。」
「現場では各エリアに担当者が配置されており、すべての作業が順序立てて記録されているため、見落としが生じることはありません」
Per Gunnar Johansen氏、レベルIII検査員、Aker Solutions
眠らない鋼鉄
長く続く昼夜を問わず、ジャケット（構造物のセクション）が立ち上がっていく。検査員もそれとともに動き、溶接部から溶接部へ、ホールからホールへ、規格から規格へと移動する。MIPSがリズムを刻み、基準が作業を導き、各検査手法がそれぞれの役割を果たしている（PAUT、UT、MT、VT、Gamma、RT）。わずかな遅延が何千もの溶接部に波及しかねない現場において、信頼性は単なる要件ではなく、工場を動かし続ける静かな原動力となる。だからこそ装置は耐え抜かなければならず、人々も耐え抜かなければならない。そして、Aker Verdalの鋼材が眠ることは決してない。それを見守る人々が歩みを止めることはないからだ。
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