Aker Solutions社 レベルII検査員 Jørgen Skogmo氏へのインタビュー
2026年3月12日
Aker Solutions社における非破壊検査とは、ある手法を別の手法より優先して選ぶことではなく、それらがどのように連携するかを理解することです。Akerに入る前、43歳のJørgen氏はロンドンでプロの音楽家として約10年間過ごし、イングリッシュ・ナショナル・オペラやイングリッシュ・ツーリング・オペラで15〜16世紀のレパートリーを演奏していました。彼のメイン楽器はリュートであり、古楽器の中でも最も演奏が難しく、世界で一握りの人しかプロとして演奏しない楽器です。
この芸術的な環境で求められた規律、精度、細部へのこだわりは、後に品質管理、そして最終的にはNDTの分野における彼のキャリアの基礎となりました。ノルウェーへの帰国後、CNC製造分野に従事し、その構造的かつ細部にこだわる性格から、自然と品質管理の責任を担うようになりました。この役割を通じて、慎重な検査、一貫性、技術的な熟練が求められる要件に自身のメンタリティが完全に合致する分野であるNDTを見出しました。
現在、Jørgen氏はAker Solutionsのレベル2検査員として、目視試験、磁粉探傷試験、浸透探傷試験、X線試験に従事しています。彼の経歴は、業界外で培われた能力が、業界内での信頼性、深み、精度をいかに高めることができるかを示しています。
「お客様はCometの製品が他社より少し高価であることは認識されていますが、その信頼性を高く評価し、いざという時には2倍の速さで調達できることに価値を感じてくださっています。」
Jørgen Skogmo氏、Aker Solutions レベルII検査員
すべての溶接部に対する適切な検査の確実な実施
Akerでは、検査員が作業に取り掛かる前に、すべての溶接部がシステム内で事前適格評価を受けます。すべての溶接部に固有のスプール番号が付与され、分類と重要度に基づいて上流工程で各手法の要件が定義されます。溶接が完了すると、溶接工または現場監督がRI（Ready for Inspection、検査準備完了）のマークを付け、その後、すべての溶接部が最初の必須ステップとして目視試験を受けます。カテゴリーに応じて、磁粉探傷または浸透探傷が必要な溶接部もあれば、非常に重要なゴールデンウェルド（重要溶接部）では利用可能なすべての手法が求められます。表面ベースまたは体積ベースの手法を適用する前に、必要に応じてPMIを実施して合金組成を検証します。この体制により、一貫性、トレーサビリティ、標準化されたワークフローが確保され、異なるNDT手法は競合するものではなく補完し合うものであるというJørgen氏の考え方の基盤となっています。
Akerにおける作業の受付と定義のプロセス
Akerのシステムにおいて、検査対象のジョブはどのように登録され、溶接の完了から表面検査や体積検査を開始するまでに、どのような手順を進めるのですか？
「さまざまなケースがあります。自分でシステムを検索することも可能ですが、どの検査方法を採用するかは、私が深く悩むような問題ではありません。他の企業では、どのような種類の欠陥を探すべきか把握しなければならないため、それが疑問点になるでしょう。体積の欠陥であれば、表面検査法は使いません。その場合はX線検査、あるいは超音波検査を選択することになります。しかし、ここではシステムに登録されている作業をそのまま行います。すべての溶接部は固有のスプール番号でシステムに登録されます。溶接が完了すると、職長または溶接工がその継ぎ目を「検査準備完了（RI）」としてマークします。そして必須の最初のステップとして、すべての溶接部が目視検査（VT）を受けます。
カテゴリーに応じて、磁粉探傷試験や浸透探傷試験などの追加手法が必要になる場合もあります。耐圧試験を行うことができない非常に重要な「ゴールデンウェッジ（最重要溶接部）」については、その完全性を検証するために、利用可能なあらゆるNDT手法を総動員する必要があります。さらに、私は検査前の材料確認として、多くのPMI（成分分析）を実施しています。」
PMIはどのように実施され、その検査プロセスの後には何が続きますか？
「PMIピストルを使って検査します。これもX線を利用したものです。溶接部と母材に照射することで、クロムやニッケルなどの含有レベルが判明します。低エネルギーかつ高エネルギーのX線が散乱放射線を発生させ、材料の構成を特定します。宝石店で見かけるような機器と同じ仕組みのものです。オフィスにはその機器が複数あります。その後、表面の欠陥を探します。浸透液を使用する浸透探傷試験があります。これは亀裂や空隙に入り込む液体で、プロセスの後段階で表面に滲み出ることで欠陥を示します。」
各手法の長所と短所
ご自身の経験から、さまざまなNDT手法をどのように比較していますか？また、検査員はそれぞれの長所と限界について何を理解すべきでしょうか？
「すべてのNDT手法には独自の長所があり、どれか一つが別の手法を完全に代替することはありません。X線検査、超音波探傷試験、浸透探傷試験、磁粉探傷試験、さらには渦電流探傷試験（ここではあまり使用しませんが）に至るまで、それぞれ異なる目的を果たしています。磁粉探傷試験は非常に感度が高く、迅速に実施できるという特長がありますが、磁性材料にしか適用できないため、非磁性材料の場合は何も検出できません。例えば、ここにあるステンレス鋼に対しては、磁粉探傷試験でも問題なく機能します。
浸透探傷試験にも制限があります。材料に多孔性があってはなりません。きれいな微細面が必要であり、温度も大きな要因となります。低温の屋外で作業する場合は、特殊な浸透液を使用し、浸透時間を長く取る必要があります。それに比べ、渦電流探傷試験は塗装の上からでも検査を行うことが可能であり、手法の違いがよく分かります。そのため、手法の選択は多くの場合、現場の条件や実用性に左右され、スピードも重要な要素となります。」
フェーズドアレイとX線
フェーズドアレイとX線検査を比較した場合、安全性、適合性、および相互補完性に関してどのような点が際立っていますか？
「イリジウムやセレンなどの放射性同位元素、およびComet EVO 管球などのX線システムの両方において、X線放射に関する安全上の懸念が存在します。適切に取り扱わないと危険を伴う可能性があります。それが、フェーズドアレイの利用拡大が議論される理由の一つです。しかし実際には、フェーズドアレイとX線という2つの手法は互いを補い合っています。非常に厚い材料に対しては、フェーズドアレイを使用することで欠陥をより精密に特定することができます。
私たちがここで扱っているような薄い材料においては、X線検査によって欠陥を高精度かつ非常に鮮明に、そして迅速に描写することができます。多くの要素を考慮する必要があり、現在のところ一方の手法がもう一方を完全に代替することは考えにくく、それぞれに適した領域があります。」
AkerにおけるX線の強み
日々の業務において、X線検査はどのような場面で最大の価値を発揮しますか？
「X線検査は配管、特に薄肉パイプに対して非常に有効です。私たちが検査する中で非常に一般的な肉厚は約2.77 mmです。Akerでは、Comet EVO 225D/1200やEVO 300DSなどのポータブルシステムを使用しており、こうした薄い材料に対しても非常になめらかで精密な画像を得ることができます。個人的には、X線作業が持つハンズオンの性質を気に入っています。撮影を行い、フィルムを現像すると、欠陥が目の前に現れます。非常に直接的で実感のできるプロセスです。」
「溶接部を撮影し、フィルムを現像すれば、欠陥が目の前に現れます。」
Jørgen Skogmo氏、Aker Solutions レベルII検査員
補完的な手法と職人技
リュートによる古楽演奏からAkerでの溶接検査へと歩んできたヨーゲンの経歴には、一貫したテーマが表れています。それは、精密性、規律、そして物事を正しくやり抜く姿勢です。日々の業務において、そのマインドセットは、各NDT手法が全体像にどのように寄与しているかを理解することにつながっています。
彼にとって、Akerのアプローチの強みは明確であり、どの単一の技術も他の技術を置き換えることはありません。フェーズドアレイは厚い材料の詳細な画像を提供し、X線は
薄肉配管に対して抜群の鮮明さをもたらし、磁粉探傷試験や浸透探傷試験などの表面検査法は迅速かつ高感度な検出を実現します。そのすべての前提として、PMIが基本事項を確認します。
これらの手法が一体となって、すべての溶接部に適切な検査が行われることを保証する補完的なシステムを形成しています。そして、さまざまな楽器が組み合わさって完璧な演奏を創り出す音楽と同様に、ヨーゲンは丁寧な実地作業の成果を見届けることに価値を見出しています。信頼と安全性が求められる分野において、この職人技と体系的な構造の融合こそが、ヨーゲンのような検査員、そして彼らが使用する補完的なテクノロジーを不可欠なものにしているのです。
最新の3件のニュース
Andreeaさん、ようこそ！
2026年11月2日
グローバルセールス担当の新副社長、Andreea Vasiliuをご紹介します！ Andreeaは豊富な国際的営業およびリーダーシップの経験を有しており、Plasma Control Technologiesでの以前の役職を通じてCometを深く理解しています。同社での8年以上の在職期間中、彼女はいくつかのグローバルおよび地域の営業リーダーシップポジションを歴任し、直近ではEMEA営業ディレクターおよび真空キャパシタのグローバルディレクターを務めました。 2024年以降は、VAT GroupにてヨーロッパおよびRoWのゼネラルマネージャーを務めています。
詳細を読むスピードの追求：先端エレクトロニクスにおけるX線検査の高速化
2026年10月28日
エレクトロニクスの高性能化と先端パッケージング技術の複雑化に伴い、メーカー各社はスループットを低下させることなく、より微小な欠陥を検出するという課題に直面しています。光学式検査法では、高出力エレクトロニクス、チップレット、HBM、TGV（ガラス貫通電極）、先端3Dパッケージの内部にある埋め込み構造を捉えることができません。X線検査および自動X線検査（AXI）であれば必要な視認性が得られますが、高解像度と高透過力を追求すると、従来は処理速度が犠牲になっていました。マイクロフォーカスおよびナノフォーカスX線源技術における近年の進歩は、より高い光子束、改善されたコントラスト雑音比、そして高速なイメージングを実現することで、このトレードオフを克服しつつあります。本記事では、高電圧と高出力が不可欠でありながらマイクロスケールのイメージング維持が求められる高出力エレクトロニクス分野と、垂直統合やサブミクロン解像度による複雑化が複合する先端パッケージング分野における、こうした技術開発の動向を検証します。また、確実な欠陥検出を維持しながら、どのようにスループットの向上が達成できるかについて解説します。
詳細を読む注目のトピック。パイプライン溶接検査についてJan BressendorffとAllen Gressが語る
2026年10月8日
パイプラインの現場では、X-rayシステムはカタログからではなく、溶接部に基づいて選定されます。パイプのサイズやアクセス性によって、作業員の検査方法が決まります。また、作業手順によって画像に写し出すべき内容が定められます。過酷な熱、重量、露光時間が日々の作業を左右します。機種選定を誤れば何時間ものロスが生じますが、適切に選定すれば、検査員が評価できる画像を無駄な遅延なく取得できるようになります。
詳細を読む